Uniflair Spa

Nel 2008 Uniflair Spa decide di riorganizzare i flussi logistici legati al processo produttivo per migliorare la ricerca dei materiali che riforniscono le linee di produzione con l’obiettivo di incrementare il numero dei codici articoli gestiti, adottando un software wms per la gestione delle operazioni di routine all’interno del magazzino.
La situazione iniziale, prima del wms, era MANUALE e presentava i seguenti limiti:

IN ACCETTAZIONE

• materiale in free-pass;
• no controllo quantità;
• identificazione e prelievo effettuati dai magazzinieri di linea
• accettazione effettuata dai magazzinieri di linea

STOCCAGGIO

• no specifiche d’imballo;
• no ottimizzazione spazio in scaffalatura;
• no rintracciabilità del materiale;.

PRELIEVO

• no liste di prelievo;
• necessario magazziniere specifico che conoscesse tutte le postazioni;
• ricerca a vista del materiale;
• no ottimizzazione percorso.
  
  
  

C. MAPPATURA E INFORMATIZZAZIONE DEL MAGAZZINO

Si è poi ridefinita una mappatura del magazzino delle aree di Accettazione, stoccaggio e Picking.

I risultati di questa prima analisi sono stati importanti. La capacità di stoccaggio totale è stata incrementata del 33% (da 203 locazioni disponibili precedentemente ad oltre 300 con il nuovo lay-out) pur mantenendo una grande flessibilità grazie alla gestione in automatico dei volumi e alla definizione dei Tipi Contenitore (una cella può contenere più codici con imballi diversi).

Inoltre il materiale precedentemente “stoccato” in linea è stato spostato a scaffalatura creando quindi maggior spazio a disposizione degli operatori di linea.
Un ulteriore vantaggio si è conseguito grazie al miglioramento della capacità di picking.

Dalle 72 locazioni a picking con il vecchio lay-out si è passati a 87 locazioni disponibili (incremento del 21%) con il nuovo lay-out; questo permette di avere una maggior quantità di codici a picking consentendo una maggior velocità di preparazione dei fabbisogni da parte del magazziniere.

Alcune posizioni a picking sono gestite a locazione fissa mentre le altre sono random.

• Attivazione ricevimento materie prime globale
• Stoccaggio in aree a perdita giacenze per linee di produzione non rientranti nel progetto Fase I
  
• Pianificazione Rifornimento Linea attivata
• Rifornimento linea di produzione con liste e mantenimento delle giacenze di linea
• Carico in Linea di componenti derivanti da posizioni non gestite da Stocksystem prima del versamento del prodotto finito (Consignment e RIP)
  
• Rilevazione matricole componenti differita
  
• Consuntivazione consumi di linea in automatico da Versamento Prodotto Finito
  
• Versamento prodotto Finito con rilevazione Matricola
  
• Stoccaggio Prodotto Finito in area a perdita giacenza
• Prelievo eventuali ricambi da posizioni inventariate con RF scarico libero (controllo dell’eventuale impegno del ricambio da parte della produzione)
  

• Mappatura/Inventario intero magazzino Prodotti Finiti
• Versamento prodotto Finito con rilevazione Matricola
  
• Stoccaggio Prodotto Finito in posizioni mappate
• Spedizione Prodotti Finiti con liste di prelievo e rilevazione matricole

• Aumento del numero di posti pallet disponibili nelle zone di: