Case History


Via Provinciale 5/7/9, 83030 - Manocalzati - AV

Tel: +39 0825 620111

info@capaldo.it
portale.capaldo.it

Antonio Capaldo Spa

Ferramenta & Idraulica


L'Azienda, fu fondata nel 1935 ad Atripalda dove ha conservato la sede legale fino al luglio del 2013, quando la sede legale è stata unificata con la sede operativa di Manocalzati.
Nel 1984 la sola sede operativa fu trasferita nel limitrofo territorio del Comune di Manocalzati, in un complesso di nuova costruzione costituito da due grandi capannoni con palazzina uffici ed ampi parcheggi.
Successivi ampliamenti realizzati negli anni 1992-1994 e 2000-2001 hanno consentito di raggiungere le dimensioni attuali del complesso che sorge su di un'area di proprietà di circa 80.000 mq. entro la quale insistono costruzioni per oltre 40.000 mq. coperti.
La necessità di razionalizzare e potenziare la logistica aziendale suggerì di realizzare un impianto automatizzato: e così negli anni 2006-2009 fu costruito, nel Nucleo Industriale di Avellino - località Santorelli - su di un'area di proprietà di circa 70.000 mq., un insieme di magazzini capaci di ospitare merci per un volume complessivo di mc. 400.000.
Il magazzino automatizzato dedicato ai pallet ne ospita ben 40.000 ed è alto 33 mt. Allo stesso modo, negli anni, si è arricchita la gamma merceologica. Alla iniziale e classica "Ferramenta e Colori " ben presto si aggiunsero i " vetri in lastre" ( da tempo dismessi ) e poi altre categorie merceologiche.

Tecnologie Integrate:

Logistics Experience - A. Capaldo

Intervista a Sergio Capaldo

A. Capaldo SpA

I numeri di A. Capaldo SpA

underline

A. Capaldo Spa, fondata ad Atripalta (AV) nel 1935, è oggi leader in Italia nella distribuzione di ferramenta, utensileria, prodotti per l’edilizia, arredo garden etc.

METRI QUADRI MAGAZZINO

REFERENZE GESTITE

POSTI PALLET

PALLET IMMAGAZZINATI ALL'ORA

CASSETTE IMMAGAZZINATE ALL'ORA

CASSETTE STOCCAGGIO

ESIGENZE

Nel 2005 c’erano 18.000 articoli a catalogo che spaziavano dalla minuteria al voluminoso forniti da oltre 1.000 fornitori nazionali ed esteri per una movimentazione complessiva di 600 TEU/anno.

Ogni giorno venivano evase circa 200 consegne ad un totale di oltre 3.000 clienti attivi ai quali era garantito anche il servizio di riparazioni. Lo stoccaggio avveniva in modo tradizionale e la gestione del magazzino era con «carta e penna».

Le problematiche principali erano:

  • magazzini complessi con tipologie di prodotto molto diverse;
  • magazzini diversificati:
  1. due magazzini per vendita al dettaglio, per un totale di 10.000 metri quadrati per il picking e per vendita all’ingrosso;
  2. un magazzino di 40.000 metri quadrati per il picking e scorta di prossimità;
  3. un deposito con 40.000 posti pallet per scorta fuori stagione e riserva materiale;
  4. un deposito di 8.000 metri quadrati per gestione delle scorte;
  • inefficienze operative in magazzino;
  • ricerca di soluzioni software per la gestione di tutte le attività di magazzino.

SOLUZIONI

Il management della Capaldo ha preso coscienza di alcune inefficienze operative di magazzino e, dopo un’accurata software selection, ha deciso di affidare al warehouse management system StockSystem la gestione di tutte le attività operative e decisionali.

L’azienda ha quindi implementato la soluzione StockSystem nella versione standard, coi terminali RF che permette di trasmettere in tempo reale i dati al sistema di gestione del magazzino. Gli operatori addetti alla logistica lavorano con efficienza utilizzando terminali RF (Radiofrequenza) interfacciati con ripetitori remoti Access Point.

Gli obiettivi erano:

  • crescita: in termini sia di numero delle referenze gestite sia dei volumi;
  • riduzione degli errori;
  • aumento della produttività e riduzione del lead time;
  • maggiore flessibilità operativa (gestione delle personalizzazioni);
  • movimentazioni in tempo reale e informazioni "everywhere";
  • certezza dei tempi e degli operatori;
  • gestione puntuale dei rifornimenti tra magazzini;
  • gestione puntuale dei rifornimenti tra ubicazioni dello stesso magazzino;
  • interrogazioni di magazzino real-time;
  • rintracciabilità dei materiali;
  • efficienza nell’utilizzo degli spazi di magazzino;
  • semplificazioni nella gestione dell’inventario rotativo.


StockSystem inizialmente si interfacciava all’ERP AS/400 già in uso dall’azienda e avendo constatato la professionalità del team di Replica Sistemi decide di cambiare partner per il sistema informativo ed affidarsi a Replica Sistemi anche per la gestione dell’ERP.


Il rapporto con Replica Sistemi è molto buono, anche in virtù dell'assistenza del Servizio Clienti per il funzionamento a regime ed il supporto post vendita, sia sul warehouse management system Stocksystem sia sul sistema gestionale. Ci troviamo bene: hanno realizzato correttamente tutta la parte software per la gestione del magazzino automatizzato.

Sergio Capaldo
Direzione Generale A. Capaldo

  • ERP: Microsoft Dynamics NAV
  • WMS: StockSystem
  • Add-on WMS: SMA.I.L:) Voice
  • Add-on WMS: SMA.I.L:) Pick2LightAIR

  • Hardware vocale: 70 terminali vocali Talkman T5 e A500
  • Hardware palmare: 99 terminali palmari Honeywell 9550 e 15 Zebra MC92N0
  • 30 Stampanti Bluetooth Zebra QL320
  • 101 Display Speedy Pick Air

Da leader di mercato non potevamo che incontrare Replica Sistemi che è leader di mercato nel software per la logistica.

Sergio Capaldo

Direzione Generale A. Capaldo

I miei collaboratori, insieme ai collaboratori di Replica Sistemi, lavorando gomito a gomito, hanno permesso di raggiungere tutti i risultati che ci eravamo prefissati.

Sergio Capaldo

Direzione Generale A. Capaldo

Prima fase

La prima fase è durata un anno: dal 2005 al 2006. Sono stati creati due team di lavoro uno per l’implementazione di StockSystem e uno per il passaggio della gestione di AS/400.

«Il gruppo di lavoro, per quanto riguarda StockSystem, era coordinato direttamente da me – spiega Sergio Capaldo - mentre per la componente gestionale corrente avevo la regia progettuale globale. Il progetto è partito con l’individuazione di una figura interna che avesse un’ottima conoscenza delle operazioni di magazzino, facilità nel reperimento delle informazioni in azienda, dimestichezza con l’utilizzo di un PC, potere decisionale e capacità di coinvolgimento dei responsabili e degli operatori di magazzino. Molto fitti sono stati gli incontri con questi operatori, soprattutto nell’ultimo mese prima dell’installazione. I test di verifica di ogni singola funzione sono stati effettuati su un DB aggiornato. La partenza è avvenuta il 14 gennaio 2006. Il sistema continua ad essere ampliato con diverse funzioni innovative, attivate sul campo.»

Seconda Fase


Nella seconda fase Capaldo ha implementato la gestione del magazzino automatizzato; inizialmente si è mantenuta una gestione ancora di tipo “carta e penna”, poi si è passati all’evasione con terminali RF e dal 2008 è stata attivata la gestione vocale (Voice Picking) nel nuovo capannone automatizzato.

Dal luglio 2007 è attivo anche un impianto a silos con trasloelevatori che percorrono i corridoi dei magazzini statici, posizionando o prelevando pallet o unità logistiche diverse, tutto automatizzato. In questa struttura si riescono a stoccare oltre 40.000 pallet e oltre 100.000 cassette.

«La realizzazione è stata studiata con gli analisti di Replica Sistemi, con i quali non è emerso alcun problema, anzi devo ammettere che ogni piccola innovazione che volevamo implementare veniva recepita. Ribadisco che sono molto soddisfatto del loro supporto, anche perché ottengo sempre una risposta a qualunque tipo di esigenza.»

Terza Fase

Nella terza fase Capaldo ha implementato il pick to light a fine linee per rendere più preciso e veloce lo smistamento delle merci a fine linea dei magazzini automatizzati, integrato alla tecnologia Voice.

Nel 2018 ha scelto anche di sostituire l'ERP A400 con l'ERP Microsoft Dynamics NAV, affidandosi sempre a Replica Sistemi per una migliore integrazione di tutto il sistema informativo e di tutti i processi aziendali.

  • Aumentato del 70% la produttività delle righe evase giornalmente
  • Riduzione del 95% degli errori in fase di prelievo

  • Abbiamo ridotto gli errori: 1 ogni 10.000 righe evase
  • Infine, il lead time si è ridotto del 30%

Scarica il file PDF

blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
blog-img-2
Richiesta informazioni

Per qualsiasi dubbio o informazioni sui nostri prodottio servizi non esitare a contattarci.